W połowie czerwca 2011 grupa koordynatorów sprzedaży WSOP przebywała na szkoleniu handlowym w siedzibie firmy ZIPPO w Niemczech. Program wizyty obejmował zwiedzanie hali produkcyjnej dźwigników, prezentację funkcjonowania gotowych urządzeń w showroomie producenta, wymianę doświadczeń z pracownikami fabryki oraz odwiedziny w serwisach, w których użytkowane są podnośniki tego producenta.

Fabryka położona jest w strefie przemysłowej w pobliżu miasteczka Halver. Otaczają ją porośnięte lasem niewysokie góry, sporo też jest pastwisk. Sielski krajobraz i czysta, płynąca opodal rzeczka nie zdradzają bliskości centrum niemieckiego przemysłu ciężkiego i maszynowego – zagłębia Ruhry.

Zwiedzanie hali produkcyjnej rozpoczęliśmy od rampy załadunkowej. Umożliwia ona ustawienie naczepy bokiem i szybki załadunek wózkiem widłowym. Podnośniki opakowane są w ażurowe drewniane skrzynio-palety, które można ustawiać jedna na drugiej.

Gwint walcowany na zimno

Następnie przeszliśmy do magazynu półproduktów ułożonych asortymentami na regałach wysokiego składowania. Uśmiech zadowolenia wywołały oględziny sąsiadującego z półproduktami magazynu części zamiennych, tak ważnych dla każdego odpowiedzialnego serwisu. Jedynym elementem, którego nie znaleźliśmy w tym magazynie były śruby podnośników dwu- i czterokolumnowych. Natychmiast pojawiło się pytanie „dlaczego ich tu nie ma?” Odpowiedź otrzymaliśmy zwiedzając dział obróbki mechanicznej, gdzie obok obrabiarek CNC stoi niepozorna, długa na kilka metrów zielona maszyna. Maszyna ta już od pół wieku walcuje na zimno śruby podnośników przyczyniając się do ich ponadprzeciętnej trwałości. Oprowadzający nas pracownik z dumą wyjaśnił, że walcowanie gwintu śruby trwa aż piętnaście minut, podczas gdy nacięcie go na tokarce CNC trwałoby może minutę. Mimo to producent nie zamierza zmienić tej dość kosztownej technologii produkcji śrub, gdyż są one jednym z podstawowych cech wyróżniających produkty pod marką Zippo na rynku. Tych śrub się nie wymienia, bo praktycznie nie zużywają się w okresie eksploatacji dźwignika. Owszem, zużywają się nakrętki, bo to całkiem normalne, ale śruba wykonana metodą walcowania na zimno ma niezwykle twardą powierzchnię roboczą gwintu i sprężysty rdzeń. Nakrętki nośne podnośników serii 20 i 21 wykonywane są z brązu i zaopatrzone w zbiorniczki na olej. Tylko w relatywnie taniej, „budżetowej” serii 19 nakrętki nośne wykonywane są z tworzywa. We wszystkich wersjach nakrętki awaryjne są metalowe. Każdy z handlowców uczestniczących w szkoleniu ma duże doświadczenie w sprzedaży dźwigników, więc z pracownikiem fabryki wywiązała się dyskusja o doborze i trwałości materiałów, czujników, łożysk i włączników. Oprowadzający nas, sympatyczny trzydziestokilkuletni inżynier z przekonaniem mówił o celowości stosowania nakrętek bezpieczeństwa wykonanych z metalu. Podał przykład, że przy dużym obciążeniu dźwignika zerwanie nakrętki nośnej może spowodować na tyle silne obciążenie nakrętki awaryjnej wykonanej z tworzywa, że może dojść do zerwania również jej. Słuchaliśmy, ale nie byliśmy do końca przekonani. Był czwartek. Trzy dni później jeden z naszych klientów zgłosił nam wypadek – samochód spadł z podnośnika dwukolumnowego (innego renomowanego niemieckiego producenta). Oględziny wskazały przyczynę – zerwanie nakrętki roboczej i nakrętki awaryjnej. Obie wykonane były z tworzywa…

Solidne profile, łożyskowany wózek

W fabryce w Halver odbywa się cały proces produkcyjny dźwignika – od półproduktu do gotowej maszyny. Jedynym procesem technologicznym zlecanym w pobliskim zakładzie jest lakierowanie proszkowe. Kontynuując zwiedzanie zwróciliśmy uwagę na solidne profile stanowiące podstawowy element konstrukcyjny kolumny. Przyzwyczajeni byliśmy dotąd do raczej cienkich – trzy-czteromilimetrowych blach zaginanych na prasach i spawanych, a tu ceowniki o ściankach od 8 do 12 mm! Zapewne można oszczędniej, ale technologia ta, stosowana przez producenta od… czterdziestu (!) lat jest po prostu bezpieczna i niezawodna. No tak, tu nie zdarzy się przypadek przerdzewienia kolumny na wylot, co w naszych warunkach klimatycznych (sól, woda, mycie posadzek agresywną chemią) czasem się zdarza.

Na koniec zobaczyliśmy linię technologiczną do montażu gotowych podnośników. Zwróciliśmy uwagę na łożyskowanie wózka podnoszącego wewnątrz kolumny. To element, który handlowiec rzadko widzi, tym ważniejsze było stwierdzenie, że wózek ten ma aż sześć łożysk tocznych! I tu znowu świadoma decyzja producenta. W innych konstrukcjach łożyska zastępowane są tańszymi ślizgami teflonowymi, które mają jednak mniejszą trwałość, a po zużyciu powodują przekoszenie się wózków w kolumnie, jej uszkodzenia i podnoszenie „skokami”. Obejrzeliśmy także produkcję dźwigników nożycowych – ciężkich, długich wyposażonych w dodatkowe uwalniacze kół, płyty do ustawiania geometrii, szarpaki i oświetlenie urządzeń.

Zwieńczeniem odwiedzin był wyjazd do dużego serwisu opodal Frankfurtu, gdzie pracują różne podnośniki Zippo. Najmłodszy ma cztery lata, najstarszy – dziewiętnaście. Do sześcioletniego podnośnika na linii diagnostycznej podeszliśmy z niwelatorem. Po regulacji podstaw bez problemu przeszedłby odbiór TDT. To dobrze świadczy o sztywności konstrukcji najazdów. Pytani o problemy pracownicy warsztatu wzruszali ramionami – podnośniki po prostu działają!

Mamy już pewność, że podnośniki dwukolumnowe i nożycowe ZIPPO rzetelnie zasłużyły na pozycję lidera segmentu „premium” w ofercie WSOP.