Niezależne warsztaty samochodowe należą do najliczniejszej grupy obiektów zaplecza motoryzacji. Wyróżnia je duża różnorodność, od małych jedno- lub dwustanowiskowych warsztatów do dużych kompleksów obsługowo–naprawczych samochodów ciężarowych i autobusów. W przeciwieństwie do stacji kontroli pojazdów, nie ma jednoznacznych wytycznych określających wyposażenie technologiczne warsztatów obsługowych.

Obiekty te powinny jednak spełniać wymagania w zakresie warunków technicznych dla obiektów budowlanych i bezpieczeństwa pracy oraz zapewniać komfort pracy podczas wykonywania czynności obsługowych. Jednak podstawową zasadą obowiązującą przy projektowaniu powinna być funkcjonalność tych obiektów. Warunek ten – wbrew pozorom – nie jest łatwy do spełnienia.

Szczególnym elementem współpracy z klientami jest udział doradców WSOP w pracach projektowych w trakcie powstawania lub przebudowy obiektu warsztatowego.

Firma WSOP współpracuje od 10 lat z doświadczonym technologiem – dr. inż. Janem Filipczykiem, którego portfel projektów przekroczył 1000 realizacji. Projektował on we współpracy z nami rozwiązania technologiczne zarówno dla stacji kontroli pojazdów, warsztatów samochodowych, jak i rozbudowanych serwisów autoryzowanych.

Etapy projektowania

W projektowaniu obiektu warsztatowego podstawowe znaczenie ma w miarę dokładne sprecyzowanie przeznaczenia obiektu, określenie zakresu prac obsługowo–naprawczych, jakie będą wykonywane i typów obsługiwanych samochodów. Na podstawie przyjętych założeń powinny być określone wymagania dotyczące minimalnych wymiarów stanowisk pracy, tzw. pola pracy i wysokości „w świetle” nad stanowiskiem. Niezbędne jest określenie czy będą stosowane podnośniki całopojazdowe, kanały obsługowo–naprawcze oraz specjalistyczne stanowiska, takie jak naprawy nadwozi, komory lakiernicze, stanowiska diagnostyki podwozia czy też montażu ogumienia. Stanowiska specjalistyczne wymagają dodatkowej przestrzeni roboczej związanej z montażem różnego rodzaju wyposażenia dodatkowego.

Następnym etapem powinno być ustalenie ilości poszczególnych rodzajów stanowisk oraz wymagań dotyczących ciągów komunikacyjnych. Można przyjąć, że na hali obsługowo–naprawczej szerokość minimalnego przejścia pomiędzy elementami wyposażenia trwale mocowanymi do podłoża (lub elementem, a ścianą) powinna wynosić 0,8 m (min. 0,7 m). Szerokość pasa komunikacyjnego, który będzie wykorzystywany do transportu części zamiennych i opakowań z materiałami eksploatacyjnymi nie powinna być mniejsza niż 1,5 m.

Stanowisko robocze obsługi samochodów powinno zapewniać niezbędne pole pracy do wykonywania czynności obsługowo–naprawczych. Można przyjąć, że dla samochodów o d.m.c. do 3,5 tony szerokość przestrzeni roboczej nie powinna być mniejsza niż 1,1 – 1,2 m, a dla pojazdów o d.m.c. powyżej 3,5 tony – 1,5 m. Przy czym w przypadku, gdy stanowiska znajdują się obok siebie, część pasa roboczego między samochodami może być traktowana jako wspólna dla obu stanowisk. Można przyjąć, że minimalna szerokość stanowiska do obsługi samochodów osobowych wynosi 4 m, samochodów dostawczych 4,4 m, samochodów ciężarowych i autobusów 5,5 m. Długość pola pracy powinna zapewnić pas roboczy z przodu pojazdu o szerokości ok. 1,2 – 1,5 m, a z tyłu min. 0,8 m. W przypadku urządzeń obsługowych, na stałe mocowanych do posadzki, należy uwzględnić powierzchnię technologiczną, niezbędną do zamontowania urządzenia i jego funkcjonowania, np. przestrzeń zajętą przez ruchome elementy, wymagany niezbędny dostęp związany z utrzymaniem czystości czy pracami naprawczymi oraz pole pracy związane z wykorzystywaniem tych urządzeń. Pole pracy urządzeń może częściowo znajdować się w obrębie pola pracy stanowiska obsługowego.

Kanał czy podnośnik?

DSC_4482

Stanowiska obsługowo–naprawcze mogą być wyposażone w kanały obsługowe, podnośniki na stałe zamontowane na stanowisku, podnośniki przestawne (stanowiska płaskie). Na wybór rodzaju stanowiska ma wpływ planowany rodzaj prac, jaki będzie wykonywany na stanowisku, rodzaj obsługiwanych pojazdów, planowane nakłady inwestycyjne, ograniczenia wynikające z konstrukcji obiektu czy terenu, na którym obiekt jest zlokalizowany.

W przypadku prac związanych z obsługami okresowymi samochodów stanowiska kanałowe są najbardziej uniwersalne. Na tym samym, prawidłowo zaprojektowanym i wykonanym kanale, można z powodzeniem obsługiwać zarówno małe samochody osobowe, jak i duże samochody ciężarowe. Kanał może być wyposażony w instalacje technologiczne i urządzenia znacznie ułatwiające prace naprawcze podzespołów o znacznej masie. Zagwarantowany jest szybki i bezpośredni dostęp do wszystkich elementów podwozia samochodu. W przypadku wieloczłonowych zestawów niektóre czynności obsługowe, jak np. kontrolę i regulację geometrii układu jezdnego, można wykonać właściwie wyłącznie na stanowisku kanałowym.

DSC_1797

Przy pracach związanych z koniecznością naprzemiennego dostępu do elementów układu jezdnego lub zawieszenia od strony zewnętrznej i wewnętrznej kół, przy pracach wykonywanych przez jednego pracownika, korzystanie z kanału jest kłopotliwe ze względu na konieczność częstego przechodzenia wzdłuż kanału i wykorzystywania schodów. Wykonywanie na stanowiskach kanałowych czynności naprawczych czy regulacyjnych w obrębie kół jezdnych w samochodach osobowych zmusza pracownika do długotrwałego przyjmowania bardzo niewygodnej pozycji.

Koszty wykonania stanowiska kanałowego są porównywalne z kosztami podnośników całopojazdowych, a w przypadku samochodów o d.m.c. do 3,5 tony mogą być nawet wyższe. Niekorzystne warunki geologiczne terenu, na którym zlokalizowany jest obiekt, np. wysoki poziom wód gruntowych, mogą znacznie zwiększyć koszty budowy kanału. Przy kalkulacji kosztów związanych z wykonaniem stanowiska kanałowego należy uwzględnić wykonanie kanału w stanie surowym, o konstrukcji nośnej przystosowanej do obciążeń masą obsługiwanych samochodów, wykonanie obrzeża kanału zapewniającego możliwość użytkowania podnośników kanałowych, zapewnienie prawidłowego odwodnienia dna, wykończenie powierzchni dna i ścian zapewniające łatwość utrzymania w czystości, wykonanie instalacji wentylacji (minimum nawiewnej) do kanału, zapewniającej odpowiedni komfort pracy, oraz instalacji oświetlenia, wykonanie instalacji technologicznych w kanale, tj. sprężonego powietrza, zasilania energetycznego, odbioru i dystrybucji oleju itp.

Przy projektowaniu stanowisk podnośnikowych należy uwzględnić wykonanie odpowiedniej płyty nośnej lub zagłębienia fundamentowego.

Podnośnik – jaki wybrać?

Przed wyborem podnośników inwestor powinien dokładnie określić zakres prac, jakie będą wykonywane na poszczególnych stanowiskach. Związane jest to z wysokością podnoszenia i dostępem do zespołów podwozia samochodu oraz do kół, jaki umożliwiają poszczególne rodzaje podnośników.

Podnośniki, ze względu na sposób podparcia podnoszonego samochodu, można podzielić na urządzenia z punktowymi podparciami, zazwyczaj podprogowe lub z najazdami. Podnośniki podprogowe umożliwiają swobodny dostęp do zespołu zawieszenia i kół. Podnośniki z najazdami są urządzeniami zastępującymi kanał obsługowy. Najazdy dodatkowo mogą być wyposażone, tak jak kanał obsługowy, w podnośnik uwalniający oś lub podprogowy niskiego podnoszenia. Punktowe podparcie realizowane jest poprzez układanie na płytach krótkich najazdów lub ramach typu H podkładek dystansowych, na których opiera się płyta podłogowa unoszonego samochodu. Stosuje się także podkładanie pod punkty podparcia końcówek ramion obrotowych.

Ze względu na trwałość podnośników istotne jest, aby rzeczywista masa podnoszonego pojazdu nie była większa niż ok. 3/4 masy dopuszczalnej, jaką można obciążyć podnośnik. Oczywiście urządzenie będzie w stanie podnieść samochód o większej masie, aż do nominalnego obciążenia maksymalnego, ale zużycie jego elementów będzie znacznie przyspieszone.

Czytaj więcej na temat inwestycji w warsztat niezależny – kliknij poniżej w interesujący Cię link – wybierz z grupy „Powiązane tematy”

Porady biznesowe

Kontakt z WSOP

Adres: Dworcowa 62, 44-190 Knurów
Kontakt: tel. (032) 332-49-30; fax (032) 332-48-48
Email: info@wsop.pl